如何潤滑振動給料機的軸承？

  振動式進料器由于工作環境的限制，需要采用油脂潤滑，潤滑脂為粘稠膠狀物，油膜強度高，能承受較大載荷，且不易流失，容易密封，可在較長時間內不需補充潤滑脂。但是潤滑脂內摩擦大，熱量消耗大，由于軸承轉換率慢，散熱不大，所以很適合用油脂潤滑。潤滑脂量一般不超過軸承空間的1/3-1/2，如果填充量太大，很容易產生摩擦和發熱，影響軸承運轉。

  振動式給料機軸(zhou)承在運(yun)(yun)轉時，軸(zhou)承內外圈與(yu)(yu)滾動體之(zhi)間必(bi)然會產(chan)生相對運(yun)(yun)動，從而(er)產(chan)生摩(mo)擦，消耗一部(bu)分動力，造成內外圈與(yu)(yu)滾動體之(zhi)間的發熱、磨損。為降低摩(mo)擦阻力，減緩軸(zhou)承磨損速度，控制軸(zhou)承的溫升(sheng)，提(ti)高軸(zhou)承的使(shi)用壽(shou)命，在進行機構設計時須考(kao)慮軸(zhou)承的潤滑(hua)問(wen)題，而(er)要使(shi)軸(zhou)承保持潤滑(hua)，還要考(kao)慮軸(zhou)承密封。

1.潤(run)滑作用

減小(xiao)摩(mo)(mo)(mo)擦(ca)、磨擦(ca)表面(mian)間加入(ru)潤滑(hua)劑，使相對運動體(ti)之間形成液體(ti)或半液體(ti)摩(mo)(mo)(mo)擦(ca)，減小(xiao)相對運動體(ti)間的(de)摩(mo)(mo)(mo)擦(ca)系(xi)數，從而減小(xiao)摩(mo)(mo)(mo)擦(ca)力。避免了兩個(ge)相對運動體(ti)之間的(de)油膜(mo)隔(ge)開(kai)，從而避免了兩個(ge)摩(mo)(mo)(mo)擦(ca)面(mian)的(de)相互接觸。

振(zhen)動式實(shi)拍。

2.降低溫度升高

因(yin)摩擦(ca)力系(xi)數減小，減少(shao)了兩摩擦(ca)面的(de)摩擦(ca)，相應地降(jiang)低了軸承的(de)發熱(re)，同時(shi)(shi)潤滑油流過潤滑面時(shi)(shi)，可帶走部分熱(re)量。潤滑劑(ji)能形成油膜，保護零(ling)件表面不(bu)受銹蝕，同時(shi)(shi)滾動(dong)體(ti)帶動(dong)潤滑油流過零(ling)件表面時(shi)(shi)，可將贓物(wu)(wu)在摩擦(ca)面之間流過，起到清洗作(zuo)(zuo)用(yong)。油封上的(de)潤滑劑(ji)可形成密(mi)封作(zuo)(zuo)用(yong)，與密(mi)封裝置一起，防止(zhi)外(wai)界灰塵等雜物(wu)(wu)進入軸承，防止(zhi)軸承外(wai)物(wu)(wu)侵(qin)入。

3.選(xuan)擇潤滑油的原(yuan)則

為取(qu)得良好(hao)(hao)的(de)(de)潤(run)滑(hua)效果，潤(run)滑(hua)劑(ji)(ji)(ji)須具有：低摩擦(ca)(ca)系數，良好(hao)(hao)的(de)(de)吸附(fu)能力和滲透(tou)性，使(shi)其能很(hen)好(hao)(hao)地滲入(ru)摩擦(ca)(ca)副的(de)(de)微小間隙，并牢固吸附(fu)于(yu)摩擦(ca)(ca)表面，形成強度(du)高的(de)(de)抗壓(ya)油(you)膜。對于(yu)機械(xie)結(jie)構(gou)的(de)(de)設計，應根據軸(zhou)承類型、轉速和工(gong)作(zuo)負荷來選(xuan)擇潤(run)滑(hua)劑(ji)(ji)(ji)的(de)(de)種(zhong)類和潤(run)滑(hua)方式，如果選(xuan)擇合適的(de)(de)潤(run)滑(hua)劑(ji)(ji)(ji)和潤(run)滑(hua)方式，可降(jiang)低軸(zhou)承的(de)(de)工(gong)作(zuo)溫度(du)，延長軸(zhou)承的(de)(de)使(shi)用壽命。

4.潤滑滾(gun)動軸(zhou)承

滾動式(shi)軸(zhou)承(cheng)可用(yong)潤(run)(run)滑(hua)(hua)脂(zhi)或潤(run)(run)滑(hua)(hua)劑潤(run)(run)滑(hua)(hua)。實驗結果表明，低速時，潤(run)(run)滑(hua)(hua)脂(zhi)比油溫升低，轉速高，潤(run)(run)滑(hua)(hua)脂(zhi)用(yong)潤(run)(run)滑(hua)(hua)油好(hao)。一般來說，判斷指標(biao)為速度因子dn。d表示軸(zhou)承(cheng)內徑(mm),n表示轉速(r/min)。